塑料模具的常见类型有哪些？

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2023-04-07

根据成型方式的不同，塑料模具可分为不同类型的塑料加工模具，对应不同的工艺要求，主要可分为以下几类。

塑料注射模具

　　塑料首先在注塑机底部的料筒中加热熔化，然后由注塑机的螺杆或柱塞推动，通过注塑喷嘴和模具的浇注系统进入模具的型腔，塑料冷却硬化，脱模后得到产品。

　　其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推动机构、温度调节系统、排气系统、支撑部件和其他部件组成。

　　制造材料通常为塑料模具钢模，常用材料主要有碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢等。

　　注塑加工方法通常只适用于热塑性塑料制品的生产，用注塑工艺生产的塑料制品范围很广，从日用品到各种复杂的机械、电器、运输部件等都是用注塑模具成型的，它是塑料制品生产中应用比较广泛的一种加工方法。

塑料压缩成型　

包括压缩成型和压缩注射成型两种类型的结构模具。它们主要用于热固性塑料的成型，其对应的设备是压塑机。压缩成型法是根据塑料的特性，将模具加热到成型温度（一般在103°-108°），然后将测得的压缩成型粉末放入模腔和填充室，关闭模具，塑料在高热、高压下被软化粘流，经过一定时间的固化成型，成为所需的产品形状。

　　压注成型与压缩成型不同，它有一个单独的填充室，成型前关闭模具，塑料在填充室中被预热，成为粘性流动，然后在压力下被调整和挤压到模腔中，使其硬化成型。压缩模具还可用于成型某些特殊的热塑性塑料，如难以熔化的热塑性塑料（如聚偏二氟乙烯）坯件（冷压缩成型）、具有高光学性能的树脂镜片、具有轻微发泡的硝化纤维汽车方向盘等。

　　压缩成型模具主要由型腔、填充腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压缩注塑模具被广泛用于封装电气元件。制造压缩成型模具的材料与注塑模具基本相同。

塑料挤压模具

　　用于成型和生产连续形状的塑料制品的一种模具，也叫挤出成型头，广泛用于加工管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包皮、型材等。其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是在加热和挤出机的螺杆旋转和压力的条件下，将固体塑料熔化、塑化，通过特定形状的口模，制成与口模形状相同的连续塑料制品。

　　其制造材料主要是碳素结构钢、合金工具等。有些挤出口模在需要耐磨的部位还镶嵌有金刚石等耐磨材料。挤出工艺通常只适用于热塑性塑料制品的生产，其结构与注塑模具和压缩模具明显不同。

塑料吹塑模具

　　是一种用于成型塑料容器中空制品（如饮料瓶、日化产品等包装容器）的模具，吹塑的形式主要有挤出吹塑、注射吹塑、注射延伸吹塑（俗称 "注拉吹"）、多层吹塑、片状吹塑等。成型等。

　　吹塑中空制品所对应的设备通常称为塑料吹塑机，吹塑只适用于生产热塑性品种的产品。吹塑模具的结构比较简单，所用的材料多为碳素制成，然后。

塑料吸塑模具

　　是一种以塑料板、片材为原料，形成一些简单塑料制品的模具。其原理是利用抽空打开或压缩空气成型的方法，使塑料板、片材固定在凹模或凸模上，在加热软化的条件下，变形并粘附在模具的型腔上，得到所需的成型制品，主要用于生产一些日用品、食品和玩具的包装制品。由于吸塑模具的压力低，模具材料多采用铸铝或非金属材料，结构简单。

高发泡聚苯乙烯成型模具

　　是一种应用EPS（由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状材料）为原料，形成所需形状的各种泡沫包装材料的模具。其原理是EPS可以在模具中被塑造成蒸汽，包括简单的手工操作模具和液压机直通式泡沫模具两类，主要用于生产工业包装产品。

　　制造这种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等。

所谓注塑成型（injection molding），是指将已加热熔融的材料喷射注入模具内，经冷却与固化后，得到成型品的方法。其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。

注塑成型是塑胶成型加工中普通采用的方法，它适用于全部热塑性塑料（热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料，如 ABS、PP、 PE、PC、PA、POM）和部分热固性塑料，塑胶产品的大部分零部件都是通过注塑成型制造的。

注塑成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

不利的一面是模具成本高，且清理困难，所以小批量制品就不宜采用此法成型。一个完整的注塑生产过程还应包括一些辅助工序。